GH38A çubuk işlenirken pekleşme nasıl sınırlandırılır

GH38A çelik çubuk işlenirken iş sertleşmesini sınırlamak için keskin bir kesici kenar, yeterli talaş kalınlığı ve rijit bir bağlama ile kesintisiz kesme yapın. Tekrarlanan hafif pasolar, bekleme izleri ve aşınmış kesici uçlar, sonraki pasoda kesilmesi daha zor bir malzeme bırakır. Kesme kuvvetleri arttığında veya yüzey kalitesi bozulduğunda, parametreleri değiştirmeden önce kesici kenarın sürtünüp sürtünmediğini, bağlamanın titreşip titreşmediğini ya da talaşların yeniden kesilip kesilmediğini belirleyin.

Çubuğun tedarik edildiği durum başlangıç noktasını belirler. Malzeme tanımını, ısıl işlemi, sertliği ve yüzey durumunu belgelerinden doğrulayın. Soğuk işlem görmüş bir yüzey ve yaşlandırılmış bir durum, çözeltiye alınmış malzemeden farklı işleme gereksinimleri doğurur. Kesme verilerini, doğrulanmış malzeme ve duruma uygulanabilir takım önerilerine göre belirleyin, ardından kontrollü denemelerle iyileştirin.

İş sertleşmesini benzer görünen sorunlardan ayırın

Kesici ucun hızla aşınması tek başına aşırı iş sertleşmesini kanıtlamaz. Yüksek kesme hızı, kesintili talaş kaldırma, yetersiz soğutma sıvısı beslemesi ve titreşim benzer belirtilere yol açabilir. Bir düzeltme seçmeden önce sorunun ne zaman ortaya çıktığını inceleyin ve kesici kenarı kontrol edin.

Kavisli, pürüzlü veya etkilenen tabakası ince bir yüzeyde sertlik ölçümü, uygun bir yöntem gerektirir. Atölyedeki belirtiler teşhisi destekler, ancak sertleşmiş tabakanın derinliğini belirlemez. Yalnızca görünüşe dayanarak kaldırılacak derinliği seçmekten kaçının.

Kesici kenarın talaşa girmesi için yeterli malzeme bırakın

İlerleme, kesici kenar hazırlığı ve kesme derinliği birlikte değerlendirilmelidir. Belirgin bir kenar yuvarlatmasına sahip kesici uç, etkili kesme için yeterli talaş kalınlığına ihtiyaç duyar. Takımın yalnızca yüzeyi parlatmasına yol açacak kadar ilerlemeyi azaltmak, sürtünmeyi ve deformasyonu artırır. Görünüşte keskin olan bir kesici uç bile, geometrisi hafif bir finiş talaşı için uygun değilse kötü performans gösterebilir.

Tornada, ilgili alaşım grubu, talaş kırıcı ve kesme derinliği için kesici uç üreticisinin önerdiği aralıkta bir ilerleme seçin. Devir hızı değiştiğinde, devir başına ilerleme kesme koşulunu dakikadaki ilerlemeden daha iyi tanımlar. Takım giriş açısı da talaş kalınlığını etkiler; bu nedenle aynı ilerlemenin farklı tutucular arasında kullanılması, aynı kesici kenar temasını mutlaka sağlamaz.

Finiş talaş payını kaba işlem başlamadan önce planlayın. Etkilenen yüzeyi kaldırıp boyutsal gereksinimleri karşılayan kesintisiz bir finiş paso için yeterli malzeme bırakın. Çok sığ düzeltme pasolarının art arda uygulanması, aynı bölgeyi tekrar tekrar deforme ederken toleransı tüketebilir. Kalan talaş payı mevcut kesici uç için çok küçükse, başka bir paso atmadan önce finiş geometrisini ve prosesi yeniden değerlendirin.

Daha büyük kesme derinliği, yalnızca tezgâh, tutucu ve iş parçası stabil kaldığı sürece faydalıdır. İnce bir çubuğun esnemesine neden olana kadar kesme derinliğini artırmak, başka bir sürtünme kaynağı yaratır. Malzeme durumu elverdiğinde, tutarlı kaba işleme pasoları uygulayın ve aynı eksenel konumda tekrar tekrar durmaktan kaçının.

Kesici kenar durumunu ve iş parçası hareketini kontrol edin

İşleme uygun geometriye sahip, işlenmesi zor ısıya dayanıklı alaşımlar için tasarlanmış takımlar kullanın. Pozitif kesme geometrisi genellikle kesme kuvvetlerini azaltır; ancak aşırı kırılgan bir kesici kenar, kesintili talaş kaldırma sırasında veya pürüzlü bir ham yüzeyden geçerken kırılabilir. Kenar dayanımı ile keskinlik arasındaki dengeyi takım tedarikçisinin önerileri doğrultusunda seçin.

İnce parçaların işlenmesinde uç yarıçapına özellikle dikkat edin. Daha büyük bir yarıçap kesici kenarı destekleyebilir ve teorik yüzey kalitesini iyileştirebilir; ancak birçok tornalama koşulunda radyal yükü de artırır. İş parçası esniyorsa, uygun daha küçük bir yarıçap ve daha pozitif bir geometri daha stabil bir kesim sağlayabilir.

Takım çıkıntısını kısa tutun, kesici uçları temiz destek yüzeylerine oturtun ve uzun çubuklar için uygun iş parçası desteği kullanın. Punta veya yataklama kuvveti, bileşen geometrisine uygun olmalıdır; aşırı destek kuvveti ince bir parçayı deforme edebilir. Yanlış ayar boşluk açısını değiştirip sürtünmeye yol açabileceğinden takım merkez yüksekliğini doğrulayın.

Aşınma, kesme yükünde sürekli artışa veya yüzey hasarına yol açmadan önce kesici ucu değiştirin. Kesme süresinin yanı sıra aşınma biçimini de kaydedin. Serbest yüzey aşınması, kesme derinliği çentiği ve kesici kenar kırılması farklı ayarlara işaret eder; her arızayı hız sorununa bağlamak asıl nedeni gözden kaçırır.

Kesme hızını güvenilir soğutma sıvısı beslemesiyle dengeleyin

Uygulanabilir takım verilerinden ihtiyatlı bir kesme hızıyla başlayın. Aşırı hız termal aşınmayı hızlandırırken, ilerleme ve kesici kenar geometrisini dikkate almadan hızı düşürmek yapışma ve sürtünme sorunlarını çözmeyebilir. Her seferinde tek bir değişkeni ayarlayın ve kesici kenar durumu benzer olan eşdeğer kesimleri karşılaştırın.

Sabit kesme hızı kullanan bir tornada uygun bir devir sınırı belirleyin. Çap küçüldükçe artan devir hızı, iş bağlama veya titreşim sınırlarını ortaya çıkarabilir. Bu nedenle bir alın yüzeyinin merkezine yakın ani yüzey kalitesi değişiminin nedeni, boyuna tornalama sırasında görülen bozulmadan farklı olabilir.

Soğutma sıvısını kesme bölgesine yönlendirerek takım-talaş arayüzüne ulaşmasını ve talaşları uzaklaştırmasını sağlayın. Yüksek basınçlı besleme, tezgâh, tutucu, kesici uç ve muhafaza bu kullanım için tasarlanmışsa faydalıdır. Basınç tek başına yanlış yönlendirilmiş bir memeyi veya tasarlanan çalışma aralığının dışında çalışan bir talaş kırıcıyı telafi etmez.

Soğutma sıvısı konsantrasyonunu sıvı için belirtilen değerde tutun ve beslemeyi istikrarlı sağlayın. Yetersiz talaş tahliyesi, sıcak talaşların bitmiş yüzeye temas etmesine veya yeniden kesme bölgesine girmesine yol açar. Uzun talaşlar oluşuyorsa, ilerlemeyi otomatik olarak düşürmek yerine ilerleme, kesme derinliği ve talaş kırıcı uygunluğunu birlikte değerlendirin.

Girişte, çıkışta ve kesintili işlemlerde sürtünmeyi önleyin

Takımın iş parçasına temas halinde beklemesini önleyecek giriş ve çıkış hareketleri programlayın. Omuzlarda takım yolunu, eksenel ilerleme dururken kesici kenar yük altında kalmayacak şekilde düzenleyin. Geometri ve toleranslar izin veriyorsa, kesici kenarı bitmiş yüzey boyunca sürüklemeden yüzeyden ayıran kontrollü bir çıkış hareketi kullanın.

Delme işlemi de kesintisiz kesmeye aynı özenin gösterilmesini gerektirir. İlerlemeyi durdurup dönmeye devam eden bir matkap, deliğin tabanını deforme edebilir ve yeniden giriş işlemini zorlaştırabilir. İlerleme, soğutma sıvısı beslemesi ve kademeli delme için matkap üreticisinin önerilerini uygulayın. Takım içinden soğutma sıvısı beslemesi, derin deliklerde talaş tahliyesini çoğu zaman destekler; her yeniden başlatmada sürtünmeye yol açan tekrarlı kısa kademeler bu faydayı azaltabilir.

Frezelemede programlanan ilerleme, her kavrama koşulunda gerçek talaş kalınlığını doğrudan göstermez. Küçük radyal kavrama ve köşeler kesme koşullarını değiştirir. Freze üreticisinin talaş kalınlığı önerilerini uygulayın ve bağlama düzeninin kapasitesini aşan ani kavrama artışlarına yol açan takım yollarından kaçının.

Sonraki ayarı kanıtlara dayandırın

Sorunlu bir tornalama işleminde, yeni ve uygun bir kesici kenar ile stabil bir bağlamadan başlayın. Çubuğun durumunu, kesme hızını, devir başına ilerlemeyi, kesme derinliğini, soğutma sıvısı düzenini ve yüzey kalitesinin veya yükün değiştiği noktayı kaydedin. Ardından tek bir kontrollü ayar yapın. Hızı, ilerlemeyi ve takımı aynı anda değiştirmek, başarılı bir sonucun tekrarlanmasını zorlaştırır.

Denemeleri karşılaştırırken malzeme kayıtları önemlidir. süperalaşım alaşımlı çubuklar gibi bir ürün listesi geniş bir ürün kategorisini kapsar; ancak işleme kararları için yine de GH38A'nın tam tanımı, tedarik edildiği durum, boyutlar ve izlenebilir malzeme belgeleri gerekir. Başka bir alaşıma veya ısıl işlem durumuna ait kesme verileri doğrulama yapılmadan aktarılmamalıdır.

Takım arızasından sonra yeniden başlamadan önce etkilenen bölgeyi ve kalan ham malzemeyi inceleyin. Sağlam bir kesici kenar takın ve parçanın talaş payı ile bağlama düzeninin yük kapasitesi dahilinde hasarlı malzemeyi kaldıracak bir kurtarma pasosu seçin. Talaş payı bu kesimi karşılayamıyorsa, başka bir hafif paso yüzeyin kurtarılmasını daha da zorlaştırmadan önce kurtarma yöntemini belirleyin.